제네시스가 럭셔리의 완성도는 결국 기술에서 나온다는 것을 증명해 보인다.

제네시스가 28일(수) 인천 영종도 소재 인스파이어 엔터테인먼트 리조트에서 ‘GV90 테크 데이(GV90 Tech Day)’를 개최하고, ‘기술로 완성한, 새로운 장인 정신(Engineered Craftsmanship)’이라는 슬로건 아래 초대형 플래그십 전동화 SUV GV90의 핵심 기술과 개발 과정을 공개했다.

지난 8월 미국 샌프란시스코에서 세계 최초로 공개된 GV90는 B필러 없이 앞뒤 도어가 독립적으로 열리는 코치 도어와 루프 에어백 등 세계 최초 기술을 양산차에 구현하며, 글로벌 럭셔리 시장의 퍼스트 무버로서 제네시스의 위상을 각인시켰다.

공개 직후 글로벌 주요 매체들은 콘셉트 카에서나 가능했던 혁신을 양산차로 실현했다고 평가하며, 기존 럭셔리 시장의 판도를 흔들 새로운 플래그십이 등장했다고 주목했다.

제네시스는 이번 테크 데이를 통해 이러한 혁신이 어떻게 완성됐는지 개발진의 목소리로 직접 전했다. 장인의 손끝에 의존해 온 럭셔리의 완성도를 정밀한 설계와 첨단 공법, 철저한 검증으로 끌어올린 GV90의 개발 과정을 실제 부품 단위까지 깊이 있게 조명했다.

제네시스개발담당 허광훈 상무는 환영사를 통해 “엔지니어링은 흔히 타협의 기술이라고 하지만 GV90는 그 순서를 뒤집어 고객을 위해 결코 양보할 수 없는 기준부터 먼저 세우고 이를 끝까지 지켜냈다”고 강조했다.

이어 “GV90는 공간과 안전, 디자인과 감성 품질에 이르기까지 일반적인 자동차의 한계를 정면으로 넘어선 글로벌 최고 수준의 플래그십으로, 자동차 산업 전반에 새로운 바람을 일으킬 것”이라고 말했다.

이번 테크 데이는 제네시스프로젝트2실 안세진 상무의 진행 아래 연구개발·제조 부문 실무 책임자 12명이 패널로 참여해 ▲누구도 시도하지 못했던 혁신적인 바디 구조 ▲달항아리 콘셉트를 구현하는 극한의 디테일 ▲탄탄한 기초 위에 완성된 제네시스 플래그십 ▲주행 성능에 담아낸 역동적인 우아함 등 4개 대담 세션으로 진행됐다.

대담 세션 후에는 패널과 미디어 간 현장 질의응답에 이어, GV90의 차체부터 내부 소재까지 주요 부품 전반을 직접 보고 체험할 수 있는 전시가 진행됐다.

■ B필러를 숨겨도 타협하지 않은 안전… 힌지부터 차체까지 새로 설계
제네시스는 GV90 네오룬에 세계 최초의 독립 개폐형 히든 B필러 코치 도어 ‘네오룬 아치 게이트’를 구현하기 위해 기존 해법을 따르는 대신 도어 힌지와 래치, 차체 구조를 모두 새롭게 개발했다.

먼저 리어 도어를 바깥으로 슬라이딩한 뒤 회전시키는 ‘듀얼 모션 힌지’를 개발해 실내 공간을 침범하지 않으면서도 앞뒤 도어가 서로 간섭 없이 독립적으로 열리도록 했다.

제네시스클로저설계팀 남진우 파트장은 “스윙과 슬라이딩을 하나로 묶어 자동으로 구현한 사례가 없어 대학교 기구학 교재를 다시 펴 보고 가구 박람회까지 찾아갔다”며 “결정적인 힌트는 자동차 밖에서 찾았다”고 말했다.

제네시스는 공작기계와 산업용 로봇에 쓰이는 초정밀 부품인 ‘리니어 모션 가이드’[1]를 GV90 네오룬의 힌지에 적용해, 70kg에 달하는 리어 도어를 흔들림 없이 부드럽게 움직이는 메커니즘을 완성했다.

또한 차체의 B필러 대신 도어 상단과 하단 두 곳에 래치를 적용하고, 두 래치를 동시에 해제하는 ‘멀티 릴리즈 컨트롤러’와 도어를 닫을 때 두 래치를 동시에 당겨 잠그는 ‘듀얼 신칭 소프트 클로징’을 세계 최초로 개발해 적용했다.

이와 함께 도어 자동 개폐 시 주변 장애물을 감지하는 레이더 센서를 도어 하단 크롬 가니시 내부에 배치하고, 금속 도금층에 미세한 균열을 형성해 레이더 전파가 통과하도록 하는 ‘크롬 크랙’ 기술을 적용, 매끄러운 크롬 외관과 정밀한 감지 성능을 동시에 구현했다.

제네시스는 B필러가 담당하던 역할을 차체 골격과 도어 내부로 분산해, GV90 네오룬이 B필러가 고정된 차량보다도 높은 강성과 충돌 안전성을 확보하도록 했다.

B필러 없이 넓게 열린 도어 개구부 둘레는 ‘히든 롤케이지’ 구조로 하나의 고리처럼 단단하게 연결했다.

A필러부터 루프까지 이어지는 골격 안에는 길이 2.5m의 고강도 스틸 튜브를 넣어 보강하고, 튜브와 필러가 만나는 부위에는 구조용 폼을 채워 결합 강성을 높였다.

도어에는 B필러 역할을 하는 초고강도 듀얼 스틸 빔을 적용하고 상·하단 래치 체결부를 보강해, 도어가 닫혀 있는 동안 루프와 측면에 가해지는 하중을 차체로 전달하는 핵심 구조가 되도록 했다.

이를 통해 GV90 네오룬은 전복 사고를 가정해 지붕을 위에서 누르는 시험에서 14톤포스(tf) 이상의 하중을 견디는 천장 강도를 확보했다. 이는 글로벌 양산차 가운데 최상위 수준이라고 제네시스는 설명했다. (※연구소 자체 시험 기준)

측면 충돌 시에는 도어 내부의 스틸 빔이 충격 에너지를 분산하며, 하단 래치와 맞물리는 스트라이커는 파손 없이 변형되도록 설계돼 충돌 상황에서도 도어가 열리지 않도록 잡아준다.

실제 시속 60km의 측면 직각 충돌 시험에서도 GV90 네오룬은 차체 측면이 밀려 들어온 이후 최소 320mm의 탑승객 생존 공간을 확보했다. (※연구소 자체 시험 기준)

■ 램프 설계, 도장 공법, 천연 소재까지 정교하게 다듬은 ‘달항아리’ 디자인
제네시스는 이음매 없이 하나의 덩어리처럼 보이는 달항아리의 형태를 양산차로 구현하기 위해 부품 사이의 경계선과 색 차이를 줄이는 데에 역량을 집중했다.

대표적인 기술은 ‘윙 페이스 MLA 헤드램프’에 적용된 ‘컷리스(Cut-less)’ 공법으로, 제네시스는 램프 바깥면에 차체와 같은 색을 칠한 뒤 빛이 나오는 영역만 레이저로 정밀하게 깎아내 램프와 차체가 하나의 면처럼 이어지도록 했다.

해당 공법은 램프의 단차 없이 매끄러운 전면부를 완성할 뿐 아니라 헤드램프 주광원에 요구되는 빛 투과율까지 충분히 확보한 제네시스만의 독자적인 기술이다.

제네시스는 램프가 충분한 내구성을 유지할 수 있도록 전용 도료와 코팅을 새로 개발하고, 16종의 외장 컬러마다 레이저 출력과 주파수, 가공 속도를 달리해 모든 컬러에서 균일한 품질을 확보했다.

또한 한층 발전된 MLA[2] 기술로 램프 상하 크기를 기존 G90보다 약 20% 줄이면서도 배광 성능을 오히려 높였으며, 렌즈와 하우징을 분리할 수 있게 설계해 사고 발생 시 손상된 부품만 교체할 수 있도록 유지 보수 편의성까지 고려했다.

도장 품질은 GV90가 생산되는 울산 EV공장에 새로 구축한 자동화 도장 라인과 AI 비전 검사 설비를 바탕으로 완성도를 한 차원 더 끌어올렸다.

이를 위해 도장 공장 안에 컬러 매칭 전용 공간을 마련하고 도료 입자의 배열과 보는 각도에 따른 색감 차이까지 컬러당 48차례에 걸쳐 미세하게 조정해, 소재와 공정이 서로 다른 외장 부품도 차체와 하나의 색으로 보이도록 했다.

GV90 네오룬 퍼스트 에디션의 투톤 컬러에는 총 세 차례에 걸쳐 도료와 코팅층을 입히는 새로운 도장 공법을 도입해, 두 색의 경계에서 단차를 최소화했다.

실내에는 리얼 우드와 리얼 스톤, 울 캐시미어 등 천연 소재를 폭넓게 적용하고, 각 소재의 고유한 질감은 살리면서도 자동차에 요구되는 내구성을 고려해 소재별 가공 방식과 품질 기준을 새로 마련했다.

제네시스 최초로 적용된 울 캐시미어 원단은 평평한 조직이 대부분인 기존 차량용 원단과 달리, 조직이 드러나는 입체적인 직조로 고급 가구와 같은 볼륨감을 구현했다.

특히 승하차 시 반복되는 마찰까지 고려해 원사 혼방 비율과 직조 구조, 후가공 조건을 달리한 200종 이상의 샘플을 평가하고, 볼륨감과 내마모성의 균형을 맞춘 원단을 개발했다.

리얼 우드와 리얼 스톤은 천연 소재 특성상 무늬와 색상이 부품마다 조금씩 다른 만큼, 차량 내부에서 조화를 이루도록 정교한 선별 관리가 요구된다.

이에 제네시스는 한 차량에 함께 쓰일 수 있는 스톤·우드 내장재를 무늬의 방향과 색상별로 디자이너가 직접 분류한 실물 견본집 ‘마스터 북’을 제작해, 모든 GV90가 동일한 기준에 따라 생산되도록 했다.

제네시스CMF팀 남택성 팀장은 “뒷좌석 우드 플로어는 스파이크가 달린 골프화를 신고 오르내리는 상황까지 고려하는 등, 고객 일상에서의 다양한 환경을 모사한 실험을 통해 내구성을 점검했다”며 “천연 소재 고유의 아름다움을 살리면서도 플래그십 모델에 필요한 내구성을 갖추는 데 집중했다”고 설명했다.